Votre usine est-elle optimisée ?
Article de Sharon Ward, QAD Solution Marketing Director
10 questions
pour évaluer rapidement de votre site de production
Votre usine offre-t-elle un cadre de travail suffisamment propre, rangé et agréable pour permettre à vos collaborateurs de travailler efficacement ?
L’évaluation de l’organisation d’une usine est un moyen simple de mesurer son efficacité. Même si la production est parfois chaotique, en aucun cas le désordre ne doit perturber le fonctionnement de votre usine. Un environnement de travail désordonné génère de nombreux désagréments, parmi lesquels on retrouve la perte de pièces et d'outils, sans parler des déplacements inutiles et du temps perdu à chercher.
Ce n’est d’ailleurs pas un hasard si la règle des 5S du lean manufacturing a trait à l’ordre.
Pour rappel, voici la règle des 5S :
Pour rappel, voici la règle des 5S :
Supprimer l'inutile : Seules les choses nécessaires à l’accomplissement du travail doivent se trouver dans l’environnement de travail. Tout le reste doit être supprimé. Lors de l’évaluation de votre usine, envisagez d'inclure dans votre processus le temps nécessaire à la suppression et au stockage des éléments inutiles à la fin d'une tâche. Se débarrasser des choses inutiles permet aux employés de se focaliser sur leur travail sans distraction.
Situer les choses et ranger : C’est l’équivalent de « une place pour chaque chose et chaque chose à sa place ». Connaître l’emplacement de chaque chose permet de s’astreindre à replacer les choses au bon endroit. Cela réduit les pertes de temps à rechercher les outils ou les pièces permettant d’accomplir une tâche. Rassembler les objets similaires aide à mieux se souvenir de leur emplacement. Installez des rangements muraux ou prévoyez des corbeilles pour les outils à main et les gabarits et regroupez les éléments qui se ressemblent.
Faire Scintiller : Non seulement chaque chose doit être à sa place, mais les stations de travail, les sols, les murs et les équipements doivent être propres. Un environnement de travail propre est source de fierté et incite les employés à produire des produits de qualité.
Standardiser (définir les règles à respecter) : Le fonctionnement de votre usine repose-t-il sur l’utilisation d’équipements et de processus standardisés ? La standardisation ne laisse aucune place aux exceptions qui ralentissent la production et génèrent des problèmes de qualité.
Suivre et pérenniser : Toute usine optimisée a recours à des processus qui garantissent une qualité homogène. Elle s’appuie également sur une discipline qui prévoit des plages de temps consacrées au rangement et au nettoyage. Si vous n’intégrez pas le concept de suivi et de progression dans vos opérations, votre usine n’atteindra jamais son plein potentiel.
> Pour découvrir la méthode 5S, reportez-vous à l’ouvrage de James P. Womack’s "The Machine That Changed the World" parut aux éditions Harper Perennial.
Publiez-vous les résultats des objectifs de production et des métriques ?
En entreprise, une initiative a plus de chance de réussir si chacun converge vers le même but. Définissez les objectifs les plus importants, mesurez-les et publiez ensuite les résultats pour que chacun puisse les voir. L’idéal est de disposer d’un système ERP intégrant des métriques opérationnelles. Les progrès et les accomplissements seront ainsi mis à jour automatiquement.
Si vous ne savez pas quel type de mesure effectuer, voici quelques idées développées par l’institut LNS Research.
Votre flux de production ressemble-t-il à une ligne droite ou est-ce plutôt un entrelacement de lignes ?
Permettez-moi de comparer votre flux de production à des spaghettis. Ressemble-t-il aux spaghettis avant cuisson ou a-t-il plutôt l’aspect d’un enchevêtrement de spaghettis après cuisson ? Efforcez-vous d’avoir un flux de production le plus linéaire possible, n’obligez pas les employés à des déplacements inutiles. L’élimination des déplacements et des manipulations inutiles augmente le rendement, réduit les stocks et améliore la productivité ce qui a pour effet immédiat d’optimiser les opérations. Je vous invite à lire cet article d’Assembly sur l’aménagement et l’agencement des usines.
Les instructions de travail et les spécifications produits sont-elles bien visibles sur chaque poste de travail ?
Les entreprises de fabrication performantes mettent l’accent sur la qualité. Cela signifie que les employés doivent avoir accès aux instructions procédurales, aux diagrammes d’assemblage, aux spécifications et aux feuilles de travail lorsqu’ils accomplissent leurs tâches. Chaque poste de travail doit disposer d'un endroit facilement accessible sur lequel poser les papiers. Ou encore mieux, pourquoi ne pas investir dans des supports mobiles sur lesquels les informations seront affichées ? Lorsque vous vous déplacez dans votre usine, voyez-vous des papiers sur chaque station de travail ? Consultez-en quelques-uns : ces papiers concernent-ils la tâche en cours de réalisation ou s’agit-il de documents relatifs à une autre tâche ? Faire les choses correctement du premier coup est plus économique et plus efficace que devoir les refaire. Votre engagement pour la qualité doit être une priorité pour chaque personne de votre entreprise.
Qu’advient-il des rebuts ?
L’erreur est humaine, ce qui implique que même optimisée, votre usine peut produire des rebuts. Dissimuler les rebuts témoigne d’un mode de fonctionnement axé sur la faute. Ne tombez pas dans l’excès inverse en sanctuarisant vos rebuts, mais laissez-les visibles afin que chacun puisse avoir conscience du coût des erreurs. Certaines entreprises vont même jusqu’à publier le coût des rebuts pour démontrer que la non qualité a un coût, tout autant que les commandes en retard ou les clients insatisfaits.
Des mesures de prévention des erreurs sont-elles implémentées pour chaque opération ?
Pour en revenir à la qualité, vous souhaitez certainement que chaque processus soit exempt d’erreur. L’utilisation d’outils et de gabarits adaptés et faciles à manier permet d’éliminer les erreurs d’assemblage et d’accroître la sécurité des employés en réduisant les accidents.
L’encombrement des postes de travail dépasse-t-il ce dont l’employé a besoin en une journée de travail ?
Les stocks doivent se situer à proximité des postes de travail sans pour autant se trouver au même emplacement. Une accumulation de stock sur les postes de travail entraîne de la manutention excessive et occulte les priorités. Au lieu de faciliter l’accès aux matériaux, l’excès de matériaux entraîne du temps perdu à rechercher la bonne pièce dans le désordre environnant. Par souci d’efficacité, les employés ne doivent pas s’encombrer de plus qu’ils n’ont besoin sur une journée.
Les pièces du stock sont-elles correctement étiquetées et identifiées ?
De nombreuses pièces se ressemblent mais n’ont pas les mêmes spécifications. Assurez-vous que chaque pièce est correctement étiquetée et identifiée. Mettez-vous d’accord avec vos fournisseurs pour que chaque pièce livrée comporte l’étiquette appropriée. Standardisez les corbeilles et les casiers pour que les étiquettes soient toujours apposées au même emplacement et donc faciles à localiser. Assurez-vous que vos équipes de manutention comprennent l’importance de l’étiquetage et prennent le temps nécessaire pour vérifier chaque chose avant son traitement. Les pertes de temps induites par la perte ou le mauvais étiquetage des pièces du stock sont fréquentes dans certaines entreprises. La plupart des solutions ERP dédiées à la fabrication permettent d'imprimer des étiquettes. Si votre solution le permet, vous devez utiliser cette fonctionnalité. Si elle ne le permet pas, c’est qu’il est temps d’acquérir un nouvel ERP.
Les plannings de maintenance des équipements sont-ils définis et publiés ?
Il n’y a pas pire aléa que d’interrompre la production pour effectuer une maintenance non planifiée des équipements. Il est indispensable de définir un plan de maintenance pour chaque machine. Les plannings doivent être publiés et indiquer la date de la dernière maintenance préventive (PM). Connaître les dates des maintenances préventives permet de mieux planifier la production et de ne pas reporter la maintenance à une date ultérieure. Par ailleurs, des équipements bien entretenus sont plus efficaces et durent plus longtemps. Ils garantissent que les délais de production seront tenus et que la qualité sera au rendez-vous. Un système EAM intégré peut vous aider à y parvenir en réservant des plages horaires dans les plannings de production pour chaque activité de maintenance et en assurant le suivi des activités de maintenance.
La qualité est-elle au cœur de votre stratégie ?
Si votre objectif est d’optimiser vos opérations de fabrication, vous devez mettre l’accent sur la qualité. Une production respectant les exigences de qualité permet de tenir les délais et renforce la satisfaction des clients. Une qualité zéro défaut permet de contrôler les coûts et réduit le taux de rebut et les travaux de reprise. Chaque initiative visant à améliorer ou promouvoir la qualité a également un impact sur la sécurité. Les deux vont effectivement de pair.
La communication autour de la qualité doit être claire. Il est essentiel de mobiliser l’ensemble de l’entreprise.
Tous les employés doivent pouvoir prendre la responsabilité d’arrêter une ligne de production lorsqu’ils constatent un problème de qualité. Si vos employés n’ont pas la possibilité d’agir lorsqu'ils constatent un problème, interrogez-vous sur votre engagement pour la qualité. Vous pouvez aussi envisager d’acquérir un Système de gestion de la qualité (QMS) intégré à votre système ERP.
L’utilisation d’un QMS présente de nombreux avantages comme le contrôle des processus et de la documentation, la gestion de la formation des employés, la gestion des actions correctives et le contrôle du changement.
Faites maintenant le tour de votre usine en gardant ces questions à l’esprit.
Vous découvrirez peut-être que votre usine n’est pas optimisée. Certains problèmes pourront être résolus en adoptant une solution ERP incluant des fonctionnalités dédiées aux industriels. Votre partenaire ERP est là pour vous accompagner et vous aider à optimiser l’utilisation de votre outil. Si tel n’est pas le cas, il est temps de vous adresser à un autre partenaire ERP qui aura à cœur de contribuer à votre réussite.
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